Fertigung in Österreich, grüne Energie und null Emissionen

Um unsere Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, schöpfen wir alle Möglichkeiten zur Minimierung der produktionsbedingten Umweltbelastung aus. Abgesehen von dem Bezug unserer Energie von ausschließlich umweltfreundlichen Quellen, dem Filtern von Luftschadstoffen und der Förderung des Wasserschutzes bedeutet das auch die Entwicklung von neuen Produktionstechnoligien und nachhaltigen Materialien voranzutreiben.

Unser 3D-Druck lässt sich am einfachsten als Sintervorgang beschreiben, bei dem mehrere Schichten pulverisierter Kunststoff zu einem festen Werkstück gebacken werden. Dieses Verfahren ist als SLS (Selective-Laser-Sintern) bekannt. „Sintern“ bedeutet, mittels Erwärmen eine feste Form zu erstellen, ohne dabei den Kunststoff bis zur Verflüssigung zu erhitzen. SLS läuft wie folgt ab: Erhitzen, Drucken, Auskühlen.

Wenn die Teile aus dem Drucker entnommen werden, haben Sie ein mattes, weißes Erscheinungsbild. Vor der Färbung müssen sie oberflächenbehandelt werden. Durch Sandstrahlen werden jegliche Rückstände des Polyamidpulvers beseitigt. Bei diesem Prozess ist größte Sorgfalt geboten, damit die Oberfläche nicht beschädigt wird. Anschließend wird die Oberfläche gescheuert, bis sie bereit ist für das Färben.

Unser Färbeverfahren ist technisch höchst anspruchsvoll und ein gut gehütetes Unternehmensgeheimnis. Derzeit produzieren wir nur 3D-Fassungen in monochromen Schattierungen. Wir arbeiten jedoch laufend an neuen und innovativen Farboptionen. Die Farben sind resistent gegen natürliche Substanzen (z. B. Schweiß), UV-Licht und jegliche Art von Lösungen, die üblicherweise von Optikern verwendet werden.

Hinter all unseren Entscheidungen steht das Ethos der Fertigungszirkularität. Deshalb haben wir Anfang 2019 ein geschlossenes Kreislaufsystem bei unserem 3D-Herstellungsprozess eingeführt. Wir erreichen Zirkularität, indem wir Polyamidreste aus unserer Fertigung recyceln und sicherstellen, dass Abfälle, die wir nicht wiederverwerten können, anderweitig zum Einsatz kommen.

Für jeden Druckvorgang wird eine rechteckige Kiste komplett mit Pulver gefüllt. Pulver, das während des 3D-Druckvorgangs nicht geschmolzen wird, wird trotzdem als „verwendet“ bezeichnet. Dieses Restpulver kann mit frischem Pulver vermischt und für eine neue Komponentencharge verwendet werden. Das Gemisch darf nicht mehr als 50% bereits verwendetes Pulver enthalten.

Sobald das alte Pulver nicht mehr verwendbar ist, wird es von einem unserer Partner-Unternehmen abgeholt, das sich auf die Aufbereitung von Kunststoffen spezialisiert. Dort wird das alte Pulver in Einklang mit den Umweltmanagementrichtlinien recycelt. Sofern das Material keine Anzeichen von Oxidation und Kontamination zeigt, kann es in jeder Art von Produktionsverfahren verwendet werden, für das keine hundertprozentig unberührten Bestandteile benötigt werden. Der Hersteller unserer 3D-Drucker deckt die Transportkosten ab und agiert als Mittelsmann zwischen uns und der Recyclingfirma. Der Ertrag aus dieser Vermittlertätigkeit kommt im Rahmen ihres Corporate-Social-Responsibility-Programmes sozialen Projekten zugute.

Für unser Material naturalPX haben wir ein schnelles Spritzgussverfahren entwickelt, durch welches das Einfließen des naturalPX in die Gussform besser gesteuert werden kann, was wiederum ein effizienteres Herstellungsverfahren und weniger Abfall zur Folge hat. Mehr als 90% des verarbeiteten Materials wird für die Herstellung neuer Fassungen verwendet. Die wenigen Abfälle von naturalPX können recycelt werden.