Für unser 3D-Druckverfahren verwenden wir natural3D – ein 100 % pflanzenbasiertes Polymer, das aus gentechnikfreiem Rizinusöl gewonnen wird. Dieser Grundstoff stammt nicht nur von einer erneuerbaren Rohstoffquelle, sondern ermöglicht es uns, Brillenfassungen ohne feste Abfallstoffe oder Schnittabfälle herzustellen. Der gesamte Herstellungsprozess hinterlässt also einen extrem kleinen ökologischen Fußabdruck. natural3D ermöglicht die Herstellung sehr robuster und langlebiger Komponenten, die mit jenen aus naturalPX verglichen werden können. Es ist zudem lösungsmittelbeständig und enthält keine Weichmacher.
Unsere natural3D Fassungen sind extrem biegsam und stoßfest. Das robuste Material garantiert Formbeständigkeit und Langlebigkeit. Die im 3D-Druckverfahren hergestellten Brillen sind zudem extrem leicht. Die hochmodernen Veredelungs- und Versiegelungsverfahren, die beim 3D-Druck verwendet werden, sorgen für Fassungen mit einer glatten Oberfläche, sodass sie nicht nur gut aussehen, sondern sich auch gut anfühlen.
natural3D und naturalPX sind pflanzenbasierte Kunststoffe aus erneuerbarem Rizinusöl und stehen damit im Gegensatz zu nicht erneuerbaren, umweltschädlichen erdölbasierten Ressourcen. Derzeit sind nur 0,5 % aller weltweit produzierten Kunststoffe biobasiert. Wir sind also ganz vorn dabei in der Entwicklung und Nutzung von Materialien, die die wertvollen Bodenschätze der Erde schonen.
Für die Prozesse, die für die Gewinnung von Rizinusöl notwendig sind, wird nicht viel Energie verbraucht, weshalb der CO2-Ausstoß sehr gering ist. Unsere Kunden können daher beim Kauf unserer Brillen versichert sein, dass wir alles in unserer Macht stehende unternehmen, um den Fußabdruck unseres Unternehmens so klein wie möglich zu halten. Beide Materialien sind frei von Chemikalien wie BPA, BPS und Weichmachern – allesamt schwer schädliche Stoffe, die verschiedene Gesundheitsprobleme auslösen können.
natural3D und naturalPX schonen nicht nur die Umwelt, ihre zahlreichen besonderen Eigenschaften sorgen zudem auch für ein optimales Erscheinungsbild und eine außergewöhnliche Haptik der Brille. Die im 3D-Druckverfahren hergestellten Brillen sind
zudem extrem leicht. Ihre hohe Elastizität und Formbeständigkeit sorgen dafür, dass Brillen von NEUBAU perfekt sitzen und ihre Form behalten.
Unsere 3D-Fassungen zeichnen sich durch dezente Details, reiche, matte Farben sowie durch Texturen aus, die mit konventionellen Herstellungsmethoden kaum erreichbar sind.
Umweltbewusste Kunden von heute verlangen nach Produkten, die für Langlebigkeit entwickelt werden. Brillenfassungen aus natural3D naturalPX und werden so entworfen, dass sie ihre Form behalten und beständig sind – die idealen Voraussetzungen für Kunden, die dem Motto „weniger, aber dafür Hochwertigeres kaufen“ folgen.
natural3D und naturalPX sind hypoallergen. Das bedeutet, dass sie keine Reaktionen mit den natürlichen Chemikalien der Haut oder mit anderen auf die Haut aufgetragenen Stoffen auslösen. Das kaltgepresste, ungiftige Rizinussöl, welches der Grundstoff unserer pflanzenbasierten Polymere ist, wird auf Grund seiner Eigenschaften auch in zahlreichen Medikamenten und Kosmetika verwendet.
Unser 3D-Druck lässt sich am einfachsten als Sintervorgang beschreiben, bei dem mehrere Schichten pulverisierter Kunststoff zu einem festen Werkstück gebacken werden. Dieses Verfahren ist als SLS (Selective-Laser-Sintern) bekannt. „Sintern“ bedeutet, mittels Erwärmen eine feste Form zu erstellen, ohne dabei den Kunststoff bis zur Verflüssigung zu erhitzen. SLS läuft wie folgt ab: Erhitzen, Drucken, Auskühlen.
Der 3D-Druck ist wesentlich ökologischer als herkömmlich verwendete Herstellungsmethoden in der Brillenbranche. Dieser Prozess ist vor allem deshalb nachhaltig, weil dafür nur so viel Material, wie für das Sintern nötig ist, verwendet wird. Es ist also eine außergewöhnlich effiziente Herstellungsweise mit null Abfall.
Ein wesentlicher Teil des natural3D für den 3D-Druck kann recycelt werden. Nachdem eine Charge gedruckt wurde, kann 50 % des verbleibenden Pulvers mit frischem Pulver gemischt und für die Herstellung einer weiteren Charge verwendet werden.
Hinter all unseren Entscheidungen steht das Ethos der Fertigungszirkularität. Deshalb haben wir Anfang 2019 ein geschlossenes Kreislaufsystem bei unserem 3D-Herstellungsprozess eingeführt. Wir erreichen Zirkularität, indem wir Polyamidreste aus unserer Fertigung recyceln und sicherstellen, dass Abfälle, die wir nicht wiederverwerten können, anderweitig zum Einsatz kommen.
Sobald das alte Pulver nicht mehr verwendbar ist, wird es von einem unserer Partner-Unternehmen abgeholt, das sich auf die Aufbereitung von Kunststoffen spezialisiert. Dort wird das alte Pulver in Einklang mit den Umweltmanagementrichtlinien recycelt. Sofern das Material keine Anzeichen von Oxidation und Kontamination zeigt, kann es in jeder Art von Produktionsverfahren verwendet werden, für das keine hundertprozentig unberührten Bestandteile benötigt werden. Der Hersteller unserer 3D-Drucker deckt die Transportkosten ab und agiert als Mittelsmann zwischen uns und der Recyclingfirma. Der Ertrag aus dieser Vermittlertätigkeit kommt im Rahmen ihres Corporate-Social-Responsibility-Programmes sozialen Projekten zugute.