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Made in Austria Made in Austria

Fertigung in Österreich, grüne Energie und null Emissionen

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Made in Austria

Wir sind eine Marke des Familienunternehmens Silhouette International, das seit 1964 seine Brillen in unserer österreichischen Heimat im Herzen Europas herstellt. So haben wir die volle Kontrolle über unsere Herstellungsprozesse und können uns darauf verlassen, dass diese minimale Auswirkungen auf die Umwelt haben. Österreichs Umweltschutzgesetze gehören zu den strengsten der Welt, es gibt also kaum einen besseren Ort, um unsere nachhaltigen Produktionsverfahren umzusetzen.

100% erneuerbare Energie

Nachhaltige Produktion beginnt mit emissionsfreiem, nachhaltigem und vollständig erneuerbarem Strom. Nicht nur unsere Unternehmenszentrale in Österreich, sondern auch unsere Produktionsanlage in Tschechien bezieht Strom aus 100%ig erneuerbaren Quellen wie Sonne, Wind, Wasser, Biomasse und Biogas. Das Klima in unseren Firmengebäuden wird mittels umweltfreundlicher Fernwärme reguliert. Außerdem wird überschüssige Wärme zu Heizzwecken gespeichert.

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Wasserschutz

Unsere Unternehmenszentrale in Österreich befindet sich in einem nationalen Wasserschutzgebiet. Tag für Tag werden die Abwässer unserer Produktionsanlagen sorgfältig analysiert, pHWert, Wassertemperatur und Abwassermengen werden kontinuierlich überprüft. Österreichs Abwasservorschriften gehören zu den strengsten der Welt. Nur zwischen 10 und 20% unseres Abwassers überschreitet die gesetzlichen Grenzwerte. Es wird deshalb vor Ort behandelt, um Schmutzpartikel herauszufiltern und das Wasser für die Aufbereitung sicher zu machen. Tagtäglich werden in dem Wasserschutzgebiet, in dem wir uns befinden, 104.000 Liter Wasser wiederaufbereitet.

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Abgasfilterung

Unser Firmenhauptsitz in Österreich befindet sich in einer dicht besiedelten Wohngegend. Wir fühlen uns unseren Nachbarn verpflichtet, die Lärmbelastung und Luftverschmutzung durch unsere Produktionsanlagen so gering wie möglich zu halten. Deshalb nutzen wir eine hochmoderne Filtertechnik, die 97% der Schmutzpartikel aus den Abgasen holt. Weil die Abgasreinigung an unserem Produktionsstandort in Österreich weit über die gesetzlichen Anforderungen hinausgeht, sind wir beinahe emissionsfrei!

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Unsere Herstellungsmethoden

Um unsere Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, schöpfen wir alle Möglichkeiten zur Minimierung der produktionsbedingten Umweltbelastung aus. Abgesehen von dem Bezug unserer Energie von ausschließlich umweltfreundlichen Quellen, dem Filtern von Luftschadstoffen und der Förderung des Wasserschutzes bedeutet das auch die Entwicklung von neuen Produktionstechnoligien und nachhaltigen Materialien voranzutreiben.

3D-Druck mit natural3D

Unser 3D-Druck lässt sich am einfachsten als Sintervorgang beschreiben, bei dem mehrere Schichten pulverisierter Kunststoff zu einem festen Werkstück gebacken werden. Dieses Verfahren ist als SLS (Selective-Laser-Sintern) bekannt. Sintern“ bedeutet, mittels Erwärmen eine feste Form zu erstellen, ohne dabei den Kunststoff bis zur Verflüssigung zu erhitzen. SLS läuft wie folgt ab: Erhitzen, Drucken, Auskühlen.

Erfahre mehr über natural3D und unseren 3D-Druckprozess in unserem Video:

Bearbeitung von 3D-gedruckten Brillenoberflächen

Wenn die Teile aus dem Drucker entnommen werden, haben Sie ein mattes, weißes Erscheinungsbild. Vor der Färbung müssen sie oberflächenbehandelt werden. Durch Sandstrahlen werden jegliche Rückstände des Polyamidpulvers beseitigt. Bei diesem Prozess ist größte Sorgfalt geboten, damit die Oberfläche nicht beschädigt wird. Anschließend wird die Oberfläche gescheuert, bis sie bereit ist für das Färben.

Das Färben von 3D-gedruckten Brillen

Unser Färbeverfahren ist technisch höchst anspruchsvoll und ein gut gehütetes Unternehmensgeheimnis. Derzeit produzieren wir nur 3D-Fassungen in monochromen Schattierungen. Wir arbeiten jedoch laufend an neuen und innovativen Farboptionen. Die Farben sind resistent gegen natürliche Substanzen (z. B. Schweiß), UV-Licht und jegliche Art von Lösungen, die üblicherweise von Optikern verwendet werden.

Nachhaltiger 3D-Druck

Der 3D-Druck ist wesentlich ökologischer als herkömmliche Herstellungsmethoden für Fassungen aus Acetat. Dieser Prozess ist vor allem deshalb nachhaltig, weil dafür nur so viel Material, wie für das Sintern nötig ist, verwendet wird. Es ist also eine außergewöhnlich effiziente Herstellungsweise mit null Abfall. 

Ein wesentlicher Teil des natural3D für den 3D-Druck kann recycelt werden. Nachdem eine Charge gedruckt wurde, kann 50% des verbleibenden Pulvers mit frischem Pulver gemischt und für die Herstellung einer weiteren Charge verwendet werden.

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Recycling im 3D-Druck

Hinter all unseren Entscheidungen steht das Ethos der Fertigungszirkularität. Deshalb haben wir Anfang 2019 ein geschlossenes Kreislaufsystem bei unserem 3D-Herstellungsprozess eingeführt. Wir erreichen Zirkularität, indem wir Polyamidreste aus unserer Fertigung recyceln und sicherstellen, dass Abfälle, die wir nicht wiederverwerten können, anderweitig zum Einsatz kommen.

Für jeden Druckvorgang wird eine rechteckige Kiste komplett mit Pulver gefüllt. Pulver, das während des 3D-Druckvorgangs nicht geschmolzen wird, wird trotzdem als verwendet“ bezeichnet. Dieses Restpulver kann mit frischem Pulver vermischt und für eine neue Komponentencharge verwendet werden. Das Gemisch darf nicht mehr als 50% bereits verwendetes Pulver enthalten.

Sobald das alte Pulver nicht mehr verwendbar ist, wird es von einem unserer Partner-Unternehmen abgeholt, das sich auf die Aufbereitung von Kunststoffen spezialisiert. Dort wird das alte Pulver in Einklang mit den Umweltmanagementrichtlinien recycelt. Sofern das Material keine Anzeichen von Oxidation und Kontamination zeigt, kann es in jeder Art von Produktionsverfahren verwendet werden, für das keine hundertprozentig unberührten Bestandteile benötigt werden. Der Hersteller unserer 3D-Drucker deckt die Transportkosten ab und agiert als Mittelsmann zwischen uns und der Recyclingfirma. Der Ertrag aus dieser Vermittlertätigkeit kommt im Rahmen ihres Corporate-Social-Responsibility-Programmes sozialen Projekten zugute.

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Das Spritzgussverfahren mit naturalPX

Wir haben ein extrem schnelles Spritzgussverfahren für unser Material naturalPX entwickelt, bei dem wir in etwa eine Fassung pro Minute herstellen können. Die Spritzgießmaschine wird auf 290 °C erwärmt, danach wird geschmolzenes naturalPX in eine Form eingespritzt, deren Temperatur etwas niedriger ist. Das naturalPX passt sich genau an die Form an und erhärtet sich, während es auf Zimmertemperatur abkühlt. In diesem Hochgeschwindigkeits-Spritzguss kann das Einfließen des naturalPX in die Gussform besser gesteuert werden, was wiederum ein effizienteres Herstellungsverfahren und weniger Abfall zur Folge hat. Mehr als 90% des verarbeiteten Materials wird für die Herstellung neuer Fassungen verwendet. Die wenigen Abfälle von naturalPX können recycelt werden. Pro Tag werden von jeder Spritzgießmaschine 400 Fassungen hergestellt – ein hocheffizienter und nachhaltiger Herstellungsprozess.

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Das Färben

Wir haben viele Jahre damit verbracht, intelligente Herstellungsmethoden für Brillenfassungen mit attraktiven Farben zu entwickeln. Wir verwenden zwei Färbemethoden für unsere Brillenkollektionen in lebhaften und auch dezenten Farbtönen. Das naturalPX kann entweder vor dem Guss gefärbt werden oder nachher, durch Airbrushing, im Tauchverfahren, mittels Digitaldruck oder durch andere gut gehütete geheime Verfahrensweisen.

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